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Tenería y calzado: ¿soñar con zapatos en Cuba?
Por Caridad Carrobello, con la colaboración de las estudiantes de Periodismo Lilian Knigth y Elizabeth Almeida (Bohemia)


[20.06.2016]-
Actualización  6:40 pm de Cuba

Una simple mirada al andar de los transeúntes que se desplazan cada mañana por La Rampa capitalina, el santiaguero Parque Céspedes, o los populosos bulevares de la ciudad de Camagüey y de Bayamo, Granma, lleva a contundentes conclusiones.

Cubanas y cubanos calzan, sobre todo, sandalias, tenis, o zapatos como las llamadas ballerinas, mocasines y hasta botas, ya sean estas últimas para actividades agrícolas, industriales y militares, o simplemente para lucirlas, “porque las altas y con tacones –como estas rojas mías– están de moda por el mundo”, afirma la joven habanera Dilenys Sosa, mientras viaja desde Coppelia en un ómnibus P9.

Mucho han cambiado el gusto y las opciones de calzado entre los pobladores de esta Isla.

Hasta mediados del pasado siglo se importaba cuanto estuviera en boga, ya fueran sandalias de tela con punta de “boca de pescado”, como popularmente se les conoció, mocasines, los puntifinos de dos tonos, así como elegantes confecciones para mujeres, de tacones altos, como exigía el buen vestir de la época.

Luego se trajeron los de charol, chanclos y zuecos, y hasta los plásticos, finalmente elaborados en Cuba un tiempo después.

Pero interesa señalar que, casi 60 años atrás, también gozaban de fama entre los hombres los “corte bajo” de piel, con marcas nacionales como Bulnes, Ingelmo, Valle y Amadeo. Claro, por su alta calidad y precios, no todo el mundo podía adquirirlos, pero al menos se elaboraban en el país y hasta se exportaban hacia diversas partes del mundo.

Por esa misma fecha, el procesamiento cubano de pieles para abastecer dichas producciones se realizaba en 68 tenerías, con diferentes capacidades. Pero este esplendor fue decayendo.

LA DEBACLE EN LAS TENERÍAS

La etapa de mayor bonanza en el curtido de piel vacuna en Cuba fue la de los años 80. Se había concentrado esta actividad en 13 industrias pertenecientes a cuatro empresas, ubicadas en las provincias de La Habana, Matanzas, Villa Clara y Camagüey. La capacidad productiva era de tres millones 900 mil metros cuadrados de cuero y mil 500 toneladas de suela.

“Pero en los 90 se fueron extinguiendo muchas fábricas, a causa del deterioro, la obsolescencia tecnológica y falta de recursos, pues el Bloqueo estadounidense cerró aún más la obtención de tecnología y piezas de repuesto. Por otra parte, hubo pérdida del personal que se desplazó hacia otros sectores mejor remunerados, como el turismo”, enumera Mysora López Soler, directora general de la Empresa de Tenería y Pieles (Tenpiel).

“Tampoco podemos olvidar que durante los últimos 30 años en este sector no existieron inversiones fabriles, y ha estado el período especial con muchas restricciones materiales y energéticas, por lo cual se perdió el sistema de mantenimiento.

“Hoy, por ejemplo, lo que pudiera conseguirse en países más cercanos, por el bloqueo, debemos mandarlo a comprar a Italia. A la vez traemos mercancías desde China, donde está el crédito, y tenemos que abarrotar los almacenes y hasta inmovilizar el dinero de las empresas. Eso nos está desangrando porque un contenedor de 20 pies, fletado desde allá hasta aquí, cuesta cinco mil dólares; si fuera desde México no sobrepasaría los mil dólares.

“En el cierre de algunas instalaciones ha incidido además la contaminación medioambiental. Nuestros centros utilizan sustancias muy dañinas como los ácidos sulfúrico y clorhídrico, la misma piel es agresiva biológicamente, además de que tiene la sal incorporada. Las inversiones en la planta industrial hasta 2020, destinarán una parte al tratamiento de los residuales, pero aún debe hacerse más.

“En la actualidad contamos solo con las tenerías José Ramón Martínez, en Guanajay, Artemisa; Patricio Lumumba, Hermanos Herrada y La Raupereza, en Caibarién, Villa Clara; así como la Abel Santamaría, en Camagüey, única en el país que curte al vegetal, pues el resto lo hace al cromo.

“Entre nuestros surtidos están los cueros semielaborados, para tiretas, forros, guantes, medios de protección y otros artículos de talabartería y calzado; wet blue (húmedo azul), un producto de exportación que debiera incorporar mayor valor agregado; cueros terminados, algunos engrasados para la fabricación de botas de trabajo, militares o el calzado profiláctico; y la suela vegetal, que sirve para hacer monturas, aperos de labranza, taburetes, entre otros usos”.

Mysora cuenta cómo se reaniman algunas tenerías con inversiones que elevarán su capacidad. “Pretendemos incrementar el suministro a la industria nacional del calzado. También pudiéramos beneficiar a las formas no estatales que cubren una parte del mercado de zapatos en Cuba”, concluye.

CADENA DE PRINCIPIO A FIN

Una compleja cadena productiva existe desde la obtención y procesamiento de las pieles hasta la elaboración de calzados. Se inicia en establos y potreros, continúa en los mataderos, saladeros, la transportación de los cueros para su procesamiento en las tenerías, y finalmente la materia prima va a la industria del calzado o la exportación, entre otros destinos.

La primera complejidad de estos enlaces es lo variopinta que resulta la tenencia de las reses. El ganado vacuno y bufalino pertenece a las distintas formas productivas dentro del Ministerio de la Agricultura (Minag), el Grupo Empresarial Azcuba y empresas ganaderas del sector militar.

No todo el mundo cuida sus rebaños, expresa Mysora. “Hoy recibimos la materia prima con desgarros causados por las cercas de púas y con perforaciones producidas por garrapatas. Gran daño ocasiona además el marcaje con hierro caliente, en cualquier parte. Y en adición, la talla y peso de los animales no siempre son óptimos”.

Por lo antes expuesto, en el sector pecuario se impone invertir más en cercas electrificadas, el control sanitario, y el buen manejo y alimentación de los rebaños.

Pero los males no se detienen aquí. A la par, en los mataderos del Ministerio de la Industria Alimentaria (Minal), o de las empresas pecuarias del Minag, entre otros, hay que reducir la espera del ganado antes del sacrificio, como modo de no afectar su peso.

“También es preciso lograr el tiempo mínimo de transportación de la piel extraída (no más de seis horas), su adecuado beneficio y conservación”, puntualiza la directora general de Tenpiel.

Las tenerías cubanas, sin embargo, cargan con el mayor reto: borrar el atraso tecnológico acumulado por décadas y elevar sus producciones para reducir las importaciones de cuero en kit, que hoy realizan las fábricas de zapatos. Varios créditos e inversiones inician ese proceso.

“Nuestro principal propósito es lograr el curtido de pieles con calidad y en cantidades suficientes para la industria del calzado, las confecciones deportivas, la talabartería artesanal y otras formas de producción no estatal”, concluye Mysora.

ENTRE VAPORES Y PIELES

La UEB Caibarién, de Villa Clara, compuesta por tres tenerías y un taller de maquinado, es la más grande del país. En ella se procesa cerca del 80 por ciento de la piel curtida en Cuba.

Sus principales renglones son el wet blue, una producción semiacabada dirigida a la exportación y surtidos para el abastecimiento de la industria nacional del calzado, así como para la confección de equipos de protección y guantes de beisbol.

BOHEMIA visita a la fábrica Patricio Lumumba y pudo constatar el proceso inversionista iniciado en 2008, el cual incluye la sustitución de equipos que abarcan desde el precurtido hasta el terminado.

Su directora, Evelyn Juliá García, explica que ya funcionan nuevas maquinarias en las etapas de exprimido y secado, sin embargo falta más de la mitad de la inversión destinada a la fase de acabado. Esta última área pretende disponer de líneas de lijado, grabado, laqueado, capaces de aumentar la calidad y, por lo tanto, los precios del producto en el mercado internacional.

La firma italiana Ital Project y el grupo REXI, presente desde 1998 en Cuba, están encargados de la inversión, la cual a partir de 2016 también se propone minimizar el impacto ambiental mediante la rehabilitación de los canales internos y externos, así como la instalación de una moderna planta para el tratamiento de residuales, a fin de eliminar restos de cromo, ácido sulfúrico y clorhídrico.

Sobre los vertimientos de esta industria al mar, Francisco Planas, director de Calidad, Tecnología y Desarrollo de la Empresa Pesquera Industrial de Caibarién, aseveró que la tenería es el principal contaminador de la zona costera norte Buena Vista. Genera daños al disminuir las algas marinas importantes para la alimentación de peces y langostas, los cuales se dispersan y mueren al ver afectados los valores de pH, salinidad y oxígeno.

Además de disminuir la carga contaminante, la UEB de Caibarién deberá resolver el problema de la transportación desde los saladeros hasta las tres tenerías de la provincia, tema que generó un incumplimiento acumulado a finales de 2015.

ALGUNAS PERSPECTIVAS

La agresividad corrosiva de la sangre animal, la sal y los químicos de conservación de las pieles, reduce la vida útil de las planchas transportadoras. Esto lleva a que las empresas de servicios de transporte rechacen trasladar la piel precurtida y por esto se forman los “cuellos de botella” rumbo a las tenerías.

Para ir resolviendo este dilema en 2015 se aprobaron tres cuñas nuevas, tres camiones e igual número de semirremolques, destinados a la empresa nacional Tenpiel, y existe un estudio de factibilidad para otros transportes.

Dentro de las líneas estratégicas de desarrollo en esta industria, comienza la ejecución de programas inversionistas que cierren ciclos productivos y agreguen valor a las pieles de ganado vacuno y bufalino; para una próxima etapa se procesarían las de ovino-caprino, cerdo y exóticas, de acuerdo con la disponibilidad.

En específico, en la tenería Patricio Lumumba, de Caibarién, aunque algunos trabajadores piensen que aún queda “un mundo por hacer” –y no les falte razón por la magnitud de la instalación y lo atrasadas que están determinadas áreas–, sin embargo, Evelyn Juliá se siente optimista.

Compara lo que vio aquí hace dos años cuando llegó al lugar: “Ni cercas había, lo cual ponía en riesgo la protección de cuanto elaborábamos. Pero hoy ya estamos pensando en modernizar y realizar ampliaciones”.

Mientras muestra a los reporteros de BOHEMIA una máquina de pintar las pieles y otra que les imprimirá dibujos, la ingeniera química al frente de la fábrica expresa: “Puedo asegurar que, gracias al interés que el país está poniendo en nuestras producciones, dentro de un tiempo seremos capaces de hacer mejores ofertas para la fabricación nacional del calzado y para otros clientes como Thaba, el Inder, el Fondo de Bienes Culturales, así como para la exportación”.

PRODUCCIÓN Y COMERCIO:  ¿SOÑAR CON ZAPATOS?

La industria cubana del calzado tiene el reto de abastecer el mercado nacional y trazarse alianzas estratégicas con las nuevas formas de trabajo no estatal

Todas las tardes se juega futbol en el terreno yermo de la escuela primaria Arístides Viera, del municipio capitalino de La Lisa. El balón va y viene entre una docena de pequeños que aprovechan la salida de las clases para practicar deporte. La pelota se mueve rápida entre tenis viejos, algún que otro zapato de futbol, chancletas destartaladas y hasta unos pies descalzos.

“Mi hijo ha roto ya tres pares de tenis desde septiembre para acá. Antes eran mejores y más baratos”, comenta Tania Rodríguez, notablemente molesta por la mala calidad de lo adquirido en la red de tiendas del Ministerio de Comercio Interior (Mincin).

Varios padres observan e igual se preocupan por el gasto que para la economía doméstica implica la compra anual del calzado escolar. Y si la calidad es mala, pues más pesos caen en saco roto.

Por eso no pocos educandos calzan tenis “de marca” traídos al país y vendidos por una red extraoficial, pero muy bien organizada. Estos, al menos, soportan un año de trotes infantiles.

Pero igual mala fama tienen otros zapatos de vestir, que hoy se mosquean en los estantes de las tiendas recaudadoras de divisas. A estos, si les cae un aguacero o permanecen un tiempo guardados en las zapateras de las casas, pues adiós suelas, y hasta se “descascaran”.

Ante la incertidumbre de si estos calzados salen buenos o no, hay quienes optan por echar otro par en la cartera. O prefieren las ofertas de los artesanos. Lo prueban las aglomeraciones en ferias para mamá, a inicios de mayo; en Fiart, cada fin de año; y en otros espacios de ese tipo, donde a duras penas se puede acceder y comprar en los estantes de zapatería.

Ante las carencias y los frecuentes desaguisados de la industria nacional y de las importaciones, muchos zapateros por cuenta propia han ido llenando espacios del mercado, con gran aceptación por parte de personas de todas las edades.

SER O NO SER…

Guillermo Mesa Santamarina, director de producción y ventas de la industria nacional del calzado, afirma que en los primeros años de la Revolución este sector logró mantener una producción estable y de calidad.

Por ejemplo, se exportaban zapatos de hombre, con la marca Amadeo, hacia Estados Unidos, Latinoamérica y Europa. Esta era una fábrica de mucho prestigio entre los buenos zapateros; se distinguía por la exquisita elaboración y la calidad de la piel.

Pero de igual forma que ocurrió en la actividad de las tenerías, en la industria del calzado la carencia de energía eléctrica, de piezas y materia prima se agudizó durante los años más difíciles del período especial, cuando se cerraron muchas fábricas. A ello se sumó la pérdida de muchos obreros de experiencia, quienes fueron reubicados en otras labores.

“A finales de los 90 y años siguientes, buscamos estabilizarnos, pero en varias etapas la carencia de inversiones en nueva tecnología, y el limitado rescate de recursos humanos, han inclinado la balanza”, plantea Mesa.

Hoy existen 27 industrias de este tipo, sobre todo se concentran en La Habana, Santiago de Cuba, Villa Clara, Granma, Holguín, Camagüey. Las prioridades son la producción de botas para el trabajo, los zapatos profilácticos -conocidos popularmente como ortopédicos- y el calzado escolar, para centros educativos.

Según el directivo, en 2015 se confeccionaron en total 4.8 millones de pares, cifra que no se lograba en el país desde hacía varias décadas, y los planes de 2016 son superiores.

“La política del Ministerio de la Industria Ligera y de Gempil (Grupo Empresarial de la Industria Ligera) es recuperar el mercado nacional y hacer la mayor cantidad de zapatos posible para cubrir las necesidades de la población”, comenta el entrevistado.

“Para lograrlo, desde hace tres años se realizan inversiones. Ya contamos con tres fábricas con tecnología de punta, en el habanero municipio de Regla; en Guanajay, Artemisa; y en Villa Clara. Se hizo además una renovación puntual de tecnología para otras 10 fábricas con el fin de elevar la calidad en las confecciones.

“Existen otros proyectos, que mejorarán por ejemplo la fábrica capitalina de PVC para la bota de goma, de la cual aún no logramos abastecer el mercado porque la tecnología disponible es muy antigua”.

El problema de la disponibilidad de las materias primas también es un obstáculo para la industria del calzado. La piel es el recurso más caro y al no poder obtenerse la suficiente con las tenerías nacionales ni mediante las importaciones, esto ha traído fallos en la confección de los colegiales destinados a la red de comercio interior, explica Mesa.

Pese a estos y otros escollos, hace algunos años se comenzó a trabajar en la línea de calzado para Tiendas Recaudadoras de Divisas (TRD), como parte de la sustitución de importaciones.

“Hubo un período como de tres años que estuvimos inactivos por problemas financieros, pero desde 2014 se volvió a este mercado y empezamos a abastecer también las tiendas del Mincin que comercializan en CUP”, informa Mesa mientras muestra una serie de surtidos dirigidos a dicha red, más asequibles al salario promedio del cubano.

De recorrido por tiendas habaneras del Mincin esta revista no pudo establecer la relación lógica entre los nuevos surtidos de zapatos que se declararon como producidos y las ventas en CUP. Algunos clientes dijeron que nada de eso llega a los estantes y dijeron sospechar que se guardan en la trastienda.

Habría que comprobarlo. Pero sí se encontraron, al doble del precio y más, algunas sandalias y ballerinas de la industria, “coladas” en las ofertas de trabajadores no estatales. Saque el lector sus propias conclusiones…

VOLVER A NACER

A toda vista, la producción estatal no ha podido ir mucho más allá de las botas militares y de trabajo, el calzado profiláctico y el escolar, todavía en cantidades insuficientes.

Una buena noticia para las enfermeras y enfermeros, es que se prevé comenzar a producir para el sector de la salud. Pero del tan demandado calzado de ocasión –deportivo y de vestir– aún se planifican exiguas cantidades.

La fábrica Aracelio Iglesias, de Regla, es una de las que recibieron el beneficio de las inversiones en los últimos tiempos, y dispone ya de modernos equipamientos.

Según Yoandra Pedraza, técnica en producción, este centro elabora 700 pares de botas y 500 de otros zapatos, pero no es suficiente. Para poder diversificar y ampliar los surtidos, faltan la piel nacional de calidad y otros elementos clave que atañen a estas producciones.

Aun así, el director de producción y ventas de la industria nacional del calzado explica que la política del Ministerio de la Industria Ligera es desarrollar la cadena productiva, que parte desde la producción ganadera, pasa por la reanimación de las tenerías, y de otras fábricas.

“Por ejemplo, se labora en la industria de la goma para facilitar hacer la bota de trabajo en Cuba y no tener que importarla; otras fábricas también pudieran asegurar el casquillo de este tipo de calzado, u otras partes del zapato, para ir sustituyendo la materia prima importada y elevar la calidad.

“La estrategia es ir cubriendo la demanda nacional y a más largo plazo recuperar producciones como el Amadeo, incluso para exportar. Para nosotros es fundamental integrar a nuestra industria las diversas formas de producción, ya sean las cooperativas o zapateros por cuenta propia.

 UNA COOPERATIVA SE LEVANTA

A no pocas cuadras del hospital ortopédico Frank País, en el capitalino municipio de La Lisa, se halla la primera cooperativa del calzado, constituida en Cuba en octubre de 2013.

Todavía sus trabajadores no tienen definido el nombre comercial de la entidad, integrada a partir de la desaparecida fábrica Enrique Hart Dávalos, perteneciente a la empresa Amador Blanco Peña, antigua fábrica de zapatos Ingelmo.

La presidenta, Dayma Torres Fernández, reconoce que la mentalidad de obrero a socio no se cambia de un día para otro. Pero asegura que esta nueva forma de producción, con mayor independencia económica y superiores niveles de decisión de sus integrantes, ha nacido para quedarse.

Entre las ventajas está poder diversificar la producción, lo cual favorece directamente los ingresos de los 33 socios –el anticipo promedio oscila entre 800 y 850 pesos mensuales, más las utilidades a final de año–. Y desde luego, esto permite desarrollar nuevas ofertas para beneficio de la población.

Por encargo de la empresa estatal, la cooperativa produce el calzado escolar conocido como Pionero, botas de trabajo y sandalias. Por otra parte cubre encargos para los integrantes de la Asociación de Combatientes de la Revolución Cubana, en todos los municipios capitalinos.

De la empresa hoy reciben la piel. Para 2016 piensan contratar directamente con Tenpiel por lo menos un aseguramiento de 200 metros mensuales. Y en el almacén de la antigua fábrica aún guardan materia prima suficiente, como suelas, casquillos, contrafuertes y plantillas.

Según la presidenta, “la cooperativa pudiera hacer más, pero tenemos que inventar muchísimo con las hormas de hace cinco décadas y todos los perfiles de las suelas no son iguales a la hora de montar los zapatos.

“Otro problema es no poder operar en moneda convertible. Eso nos ata porque necesitamos acudir a un proveedor internacional para ir mejorando la tecnología. Tampoco se ha creado en el caso del calzado un suministrador mayorista que ayude a cubrir necesidades como las del pegamento; hoy esto nos resulta demasiado costoso.

“Nuestra fábrica es muy vieja, con maquinaria obsoleta. Vamos reparando los equipos con el esfuerzo de innovadores, la colaboración de mecánicos de otras industrias de calzado, y los contratos que podemos hacer con diversas entidades”.

Pero a pesar de tantos escollos, Dayma y el resto de los socios de la cooperativa no se dan por vencidos: “dentro de un tiempo vamos a levantarla, de seguro”.

(Tomado de CUBADEBATE)

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